SVARFORUM.cz - forum o svářečkách a svařování

Podla obrazkov su bodove zvary urobene az po povrchovej uprave plechov (myslim,ze asi pozinkovani),co negativne ovplivnuje ich kvalitu.Bodovy zvar ma potom vo vnutri 2 vrstvy zinku(ktore

Je zcela běžné, že se výlisky dělají z pozinkovaného plechu a následně se bodují. Je ale důležité zvládnout technologii bodování pozinkovaných dílů. Hlavní problém je v tom, že kvalitní sváry lze udělat jen do tloušťky povrchové úpravy max. 12 mikronů. Větší tloušťky povrchové úpravy zinkováním jsou nesvařitelné! Při bodovém svařování pozinkovaných dílů je hlavní problém s přítlakem. Roztavený zinek se prostě z prostoru bodu musí dostat. Proto se doporučuje tzv. tvrdé bodování, t.j. velký přítlak, velký svařovací proud a krátký čas. Samozřejmě je nutné použít elektrody CuCrZr a správný průměr dosedací plochy.
Ke konkrétnímu příkladu:
1, přibodování jediným bodem je hrubá konstrukční vada
2, nedržící bodové sváry jsou vždy důvodem ke kompletní reklamaci dodávky
3, dodavatel musí vždy dodat protokol o soustavném provádění pevnostních zkoušek, ty ostatně může provést i vaše vstupní kontrola

veľký problém je že  nie všetci dodávateľia majú zinkovňu. A ten čo má zinkovňu robí kvalitnešie ale drahšie(technológia), a ten čo nemá zinkovňu robí lacnešie ale menej kvalitne.

Výměna bodovací špičky po 32 bodech není dobré řešení. Sice to přinese kvalitnější bodové sváry, ale prodraží to neúměrně výrobu. Robotizované pracoviště má přinést zvýšení produktivity, ne pracnosti. Obvyklým řešením je použití "ořezávátka" na elektrody ve spojení s dobře nastavenou krokovou funkcí bodovacích kleští. Samozřejmostí pak musí být správné konstrukční řešení a pravidelná kontrola maximální vrstvy zinku na vstupních dílech.
Nažloutlý vzhled bodu je způsobem rozpouštěním zinkové vrstvy v měděném materiálu elektrody, což svědčí o vysokém přechodovém odporu a tím o vysoké teplotě. Nejjednodušším způsobem kontroly je kontrola ultrazvukem nebo trhací zkouškou.

..pardon,ale pan Bohouš napsal,že "zdravé" sváry jsou žluté...to by musely být přibodované po pozinku,ty co jsou bílé,jsou nazinkovány až po svaření...spíš to bude v kvalitě plechových dílů(odkud je dodáván plech a jeho složení) a v neposlední řadě i v povrchové úpravě před bodováním...

No, v první řadě se musí rozlišit galvanicky nanesený zinek a žárově nanesený zinek. Galvanicky nanesený zinek má tak do 20 mikronů, žárově nanesený má tak 100, 120 mikronů a navíc ještě současné technologie žárového zinkování se dělají tak, že mezi zinkem a ocelí je ještě mezivrstva slitiny železa a zinku, případně s malým přídavkem niklu.
V druhé řadě se musí před bodováním vyloučit, že zinek na použitém materiálu není ještě dále upravován třeba chromátováním, to by ale nejspíš byl povrch barevný, ne bílý a hlavně bezbarvými vodouředitelnými laky. Zvláště na galvanickém zinku se různých takových uzavíračů pórů a ochranných vrstev používá hodně, protože o dost zvyšují korozní odolnost, která je jinak u poměrně slabé galvanicky nanesené a tudíž pórovité vrstvy zinku malá. Ale i u žárově naneseného zinku se občas něco používá. Nebo se při bodování s tím musí počítat. Bodování moc neznám, možná, když se intenzívně přitlačí, se ochranná nevodivá vrstva promáčkne, nastane kontakt a v žáru zbytek vyhoří.
A za třetí, pokud se zinkování dělá galvanicky v lázni, je nevhodné zinkovat už nabodované spoje. Galvanické lázně obsahují hodně korozívních chemikálií a ty z vnitřku proložených nabodovaných plechů nejde dostat. Tyto chemikálie tam zůstávají a i v normálním nevlhkém kancelářském prostředí způsobují rychlou korozi. Přibodovaná nožička může během krátké doby, roku, dvou let prostě urezavět nebo ještě rychleji, protože korozní zplodiny železa mají větší objem než původní železo, může koroze nabodovaný spoj prostě odtrhnout. Pokud se má nějaký svařenec galvanicky pokovit, musí být plechy položené na sebe hermeticky obvařeny kolem dokola, aby se dovnitř nic nedostalo nebo naopak musí to být větší dutina s výtokovými a vtokovými otvory, která se dá v lince vypláchnout, v žádném případě ne plech položený na plech. Koroze uvnitř takových štěrbin se dá trochu zpomalit, když se hotové galvanicky pokovené díly při sušení co nejvíce zahřejí, ideální by bylo aspoň 150 st C, možná potom v suchém prostředí to po dobu životnosti elektroniky vydrží. Je taky možnost tyhlety spoje bodovat přes tmel, v blízkém okolí spoje se sice tmel spálí, ale jinak štěrbinu utěsní a korozivní chemikálie se do štěrbiny nedostanou. Výrobci už takové tmely na těsnění bodových spojů dělají, kdysi jsme úspěšně  vyzkoušeli těsnění bodových spojů před elektroforézní linkou i obyčejným PVC plastizolem . Materiál ovšem nesmí dělat paseku v galvanické lince a měl by se nějakým způsobem vytvrzovat.
Za čtvrté navrhuji zvážit náhradu pozinkování elektroforézně nanášenou barvou. Díly by se potom mohly dělat a zbodovat z obyčejného černého případně rovnou hlubokotažného plechu a potom hotové prostě dát do elektroforézní linky. Nebyly by problémy na černém plechu s pevností bodových spojů, elektrofézní barva se nanáší na vnitřních i na vnějších plochách v poměrně stabilní tloušťce, typicky 20 mikronů +- 5 mikronů a pokud dílec nebude dlouhodobě vystaven UV záření někde na slunci, má taková trochu lepší elektroforézní barva ještě lepší odolnost proti korozi než galvanický zinek. A mohla by být i levnější než zinek. V elektroforézních linkách se obvykle korozivních chemikálií používá minimálně a obvykle barva se vypaluje při poměrně vysoké teplotě, takže by při bodování nebyl v běžném kancelářském prostředí problém s korozí ve štěrbinách bodových spojů.  Jediný problém by byl v tom, že běžná "neokrasná" podkladová elektroforézní dnes pravděpodobně kataforézní barva bývá obvykle černá nebo v podobném silně tmavém odstínu, takže to by byl proti bílému pozinku rozdíl.  Ale myslím ,že by se daly najít i linky s bílou nebo obecně světlou barvou.

Dobrý den.
Možná bych mohl přispět také trochou do mlýna.Ve firmě máme několik bodovacích robotů (KUKA,MOTOMAN) a naprostou samozřejmostí u robotické buňky je i frézování elektrod.Ve svařovacím zdroji používáme tzv. STEP -UP system který např. po každých sto bodech zvýší proud o předem definovanou hodnotu.Po dosažení horního limitu je PLCčkem vyvoláno frézování elektrod,s tím že po dvanáctém frézování měníme elektrody (opět PLC si řekne).Významným hráčem na poli frézování elektrod je fracouzská firma AMDP.Celý cyklus frézování a otypování elektrod netrvá déle jak deset sekund. Kvalitní elektrody můžete sehnat třeba na http://www.prospot.sk/electrodes_sk.php  frezovací zařízení můžete najít zde: http://www.amdp.fr/
Hodil bych sem nějakou fotku frezovacího zařízení,ale nějak mi to nejde...
Hezký den