SVARFORUM.cz - forum o svářečkách a svařování

JardaK napsal(a):

1) Jak se Vám to svařuje? Odtavuje se drát dobře? Není problém jen proto, že špatně teče, jsou problémy s přechodem do materiálu a napojením dalších vrstev a tyto vady pak iniciují trhlinu? Přesně s tím jsem se jednou setkal a pomohla pouhá výměna drátu za Thermanit CSi. Není 310 jako 310.
2) Co to máte za ocel, je od spolehlivého dodavatele? Nebo od někoho, kdo prodává každou chvíli něco jiného podle toho, kde to levně koupí?

1) ano máte pravdu, pokusem omylem jsme přišly na to, že se musí nastavit správný proud (stabilní oblouk), pak se trhliny již neobjevili. Je to zjištění pár hodin staré. Jinak to nejsou vícevrtsvé svary. Max, je 8 kouťák a svařuje se do užlabí. Drát máme od esabu a nějaký zbyteček od Castoliniho. Teď jsem objednal ekvivalent od oerliconu ( esab 1kg za 622,- oerlicon za 493,- to je rozdíl )

2) materiál si dodává zákazník, vycházím jen z toho co nám řeknou, bohužel nevím dodavatele. Pravdou je, že nám kdysi u mat. 17251 1.4841, po tlakování popraskali skoro všechny svary, nejdříve se snažily to hodin na mě, že jsem jim doporučil to svařovat pulsem (fronius TPS 3200), tak jsme nechali udělat rozbor zakl. mat. protože to obvinění je blbost a úplně jsem se divil, ta nerez odsahovala mimojiné 1% bóru apod. Ocelárny tedy ferona, nakonec platili kompenzaci - jak píšete vy, levný materiál.

Mohl by mít vliv také to, že zmiňovaný drát máme ve skladě již několik let ?? Tenhle totiž používáme jen vyjímečně, proto je tak starý.

Jistě je to Inertrod 310. Pokud by nám blnul i ten oerlikon, zkusíme Thermanit CSi, předpokládám , že je to bohler, že?

Dnes dorazil zmiňovaný Inertrod 310. Později napíši zkušenosti.

Frank napsal(a):

kirkmen napsal(a):

Pánové je schopen někdo poradit , proč u ocele 1.4845 při svařování přídavným ER 310 plný drát pr. 1.2, některé svary podélně praskají? Tabulkově by měl tento materiál jít svařovat normálně. Jo tloušťka materiálů je kulatina pr. 100 a k ní plechy tl. 15 mm. Nemůže ten problém dělat rychlé zchladnutí materiálu ??
Jinak běžně svařujeme 1.4841 s přídavným ER 309H a tam problém není.
Děkuji

Neznám vaše svařovací parametry, ale ten ER 310 je docela náchylný k tvoření prasklin z přehřátí, tzv. "Hot Cracking Sensitivity".
Docela pomáhá použití trubičkového drátu. Tam je tento jev limitován. My např. používáme DW-310 E310T0-1 Double Shielded od fy. Kobelko - chem. složení:
C = 0.19
Mn = 4.76
Si = 0.60
Cr = 27.37
Ni = 20.55
http://www.kobelcowelding.com/prod_dw_stainless.htm

Já to s tou trubičkou tušil, z toho co jste psal z vaší zkušeností z drátem ER 309. Nicméně, jsme menší firma a jde dost i o cenu, takže trubička je mimo, což je škoda.
Ale ta náchylnost k prasklinám z přehřátí by vysvětlovala, proč to praskalo jak při menších proudech, tak i při velmi velkých. Prostě na menší parametry (cca 200-220A pr.1,2) se svařeč, aby docílil velikost svaru na 6-8, snažil svařovat pomalu a svar se zřejmě přehříval (nerez špatně odvádí teplo) a konce praskali, když jsme zvýšili proud na cca 270 A (tloušťka 15 mm koutové svary), rychlost svařování se zvýšila a již to nepraskalo a když jsme přidali ještě více cca 300A a  více, zase to už občas prasklo.
Ono tedy to není ideální ani na těch 270A, protože když se svařovali už poslední svary, tak to zase praskalo, asi už zase přehřátý zákl. materiál.
Děkuji moc za radu, možná v tomto je zakopaný pes, čili bude nutné dodržovat "správné" parametry, případně již moc ohřátý svařovaný materiál.
Zítra si to ověřím a dám vědět.

Frank napsal(a):

kirkmen napsal(a):

Pravdou je, že nám kdysi u mat. 17251 1.4841, po tlakování popraskali skoro všechny svary, nejdříve se snažily to hodin na mě, že jsem jim doporučil to svařovat pulsem (fronius TPS 3200), tak jsme nechali udělat rozbor zakl. mat. protože to obvinění je blbost a úplně jsem se divil, ta nerez odsahovala mimojiné 1% bóru apod. Ocelárny tedy ferona, nakonec platili kompenzaci - jak píšete vy, levný materiál.

Prosím vás 1% bóru v austenitu? To snad není ani možné. Cituji z jedné naučné knihy:

"Bor je v ocelích částečně rozpuštěn v matrici, částečně může být vyloučen jako precipitát na hranicích sekundárních austenitických zrn. V austenitu se rozpustí až 0,021% boru, ve feritu asi 0,001%. Atomy boru se ukládají přednostně na hranicích zrn, kde zpomalují difuzi atomů uhlíku a potlačují vylučování proeutektoidního feritu. Protože se prodlužuje začátek austenitické transformace, zvyšuje se prokalitelnost. Vliv boru na zvýšení prokalitelnosti ocelí je alespoň 100krát větší než u ostatních prvků (Ni, Mn,Cr, Mo).
Vliv boru na prokalitelnost závisí také na obsahu uhlíku. Podle zkoušek je bor účinný pouze v měkkých ocelích. V ocelích s vyšším obsahem uhlíku se prokalitelnost nezvyšuje."

No věřím vám, zkusím jestli ten rozbor ještě seženu. Ono už to chvilku je a je i pravděpodobné, že si to špatně pamatuji.
Zeptám se asi hloupě, viděl jsem, že na zjištění složení materiálu, mají takový přístroj, který vlastně částečně odpaří kus z povrchu a analyzuje to ten plyn, není to třeba tím ?

kirkmen napsal(a):

Já to s tou trubičkou tušil, z toho co jste psal z vaší zkušeností z drátem ER 309. Nicméně, jsme menší firma a jde dost i o cenu, takže trubička je mimo, což je škoda.
Ale ta náchylnost k prasklinám z přehřátí by vysvětlovala, proč to praskalo jak při menších proudech, tak i při velmi velkých. Prostě na menší parametry (cca 200-220A pr.1,2) se svařeč, aby docílil velikost svaru na 6-8, snažil svařovat pomalu a svar se zřejmě přehříval (nerez špatně odvádí teplo) a konce praskali, když jsme zvýšili proud na cca 270 A (tloušťka 15 mm koutové svary), rychlost svařování se zvýšila a již to nepraskalo a když jsme přidali ještě více cca 300A a  více, zase to už občas prasklo.
Ono tedy to není ideální ani na těch 270A, protože když se svařovali už poslední svary, tak to zase praskalo, asi už zase přehřátý zákl. materiál.
Děkuji moc za radu, možná v tomto je zakopaný pes, čili bude nutné dodržovat "správné" parametry, případně již moc ohřátý svařovaný materiál.
Zítra si to ověřím a dám vědět.

Já se teď díval do papírů na MIG svařovací proces pro tuto ocel. Doporučený proud max. 240A při tloušťce mat 1". Interpass jen 150°C. Takže těch 270 - 300A je asi opravdu moc.

JardaK napsal(a):

1) Ten bór tam tenkrát mohl být, a to i ve větším množství. Ale ve formě velmi tvrdých boridů. Samozřejmě tam neměl co dělat.
K tomu bóru: Některé navařovací materiály se legují 0,5-0,8 % bóru, například trubičkové dráty Soudokay A 43-OB, např. takový Soudokay A 70-G má až 2,2 % bóru. Dráty pak dosahují vysoké otěruvzdornosti v méně vrstvách, ta A 70-G se navařuje 1, max. 2 vrstvami. Ale jedná se o ochranu proti opotřebení čistě otěrem, bez tlaků a rázů, např. podávací šneky na minerály.
2) Je pravda, že vysoce legované oceli jsou pro horší tepelnou vodivost náchylné na přehřátí. A čisté austenity jsou navíc náchylné na tvorbu trhlin za tepla. Kromě vysoké vnesené energie je problém i velké promísení v kořeni. Ta trubička by v tomto případě zase tak zázračná nebyla. Tady by to chtělo hlavně nedělat svary velikosti 6-8 na čistém austenitu na jednu vrstvu. Ale vzít místo drátu 1,2 drát 1,0 a jet kořen-výplň. A jak jsem už psal, chce to tu modifikaci se zvýšeným obsahem manganu, možná to také pomohlo té trubičce.

Ano, vím, že bórem legované materiály existují a sem tam dokonce materiály, kde tvrdost zajišťují boridy a silicidy, používáme.  Ale v běžné austenit oceli? To mne překvapilo, nic víc.
Souhlasím i s bodem 2. Špatnou technikou provedení sváru mohou vznikat na těchto materiálech praskliny z nadměrného tepla. Každopádně tou "trubičkou" lze dosáhnout lepší výsledek. Rozdíl vidím zejména v tom, že plným drátem při MIGu je obvykle studený start, což na testech UT a PT často indikuje. Zrovna tak ukončení sváru. Pokud MIG mašina nemá tzv. Crater Fill Control, je často defekt i tam. Použitím trubičkového drátu se toto výrazně zlepší. Zrovna tak ty praskliny. Může to být tím zvýšeným %Mn, to nepopírám.
Každopádně nám to pomohlo výrazně i přes vyšší cenu "trubičky", neboť odstraňovat defekty z hotového sváru (nebo návaru) je značně nákladné.

Editoval Frank (13-11-2010 14:25:58)

To už se dostáváme úplně jinam. Ty návary, stejně jako Váš příklad Ataboru jsou jen pro ilustraci, že bóru klidně 1-2% může v určitých specifických případech být.
Stejně tak jako že člověk žasne, co někdy naopak v oceli je a být nemá. A nejsou to vyjímky.
Kirkmenův problém byl z velké většiny v postupu svařování a menší částí je to, že existuje i vhodnější drát.

matex_pm napsal(a):

K tomu bóru
- v běžných ocelích je obsah v destitisícinách %, v mikrolegovaných ocelích do setin (např. dráty do pneumatik).
- tvoří nitridy bóru po hranicích zrn, vychytává dusík, který by jinak mohl způsobovat problémy s cyklickým namáháním.
- v austenitických ocelích do jaderného průmyslu může být i dost přes 1%, ale to rozhodně není "levný materiál" jak píšete
- svařovali jsme s téhle oceli (atabor) šestihrany, laserem a šlo to jedna báseň, měl jsem pocit, že ten bór spíše pomáhal.
- úvahy o prokalitelnosti jsou mimo mísu, když jde o austenity
- žádným rentgenovým spektrometrem (natož přenosným Nitonem) nezměříte obsah B, prostě ho to nevidí. Docela by mě zajímalo, kdo a na čem Vám tedy tenhle obsah změřil. Jediná spolehlivá metoda je OES, ale spektrák musí být nakalibrovaný a takovéhle standarty u nás zas tolik laboratoří nemá. Kromě nás vím tak o dvou... Se tedy dost divím, že to Ferona tak ochotně vzala na sebe?

matex_pm napsal(a):

K tomu bóru
- v běžných ocelích je obsah v destitisícinách %, v mikrolegovaných ocelích do setin (např. dráty do pneumatik).

Jasně, nebo také v autoprůmyslu. Borem legované oceli použité na vozidlech, mají extrémně vysokou pevnost. Oceli použité na důležitých součástech vozů Volvo, Porsche, Mercedes a BMW mají mez kluzu asi 1,350-1,400 MPa. To je několikanásobek průměrné vysoce-pevnostní oceli.

http://www.keytometals.com/page.aspx?ID … amp;NM=214

matex_pm napsal(a):

- v austenitických ocelích do jaderného průmyslu může být i dost přes 1%, ale to rozhodně není "levný materiál" jak píšete

Asi moc přes 1% to nebude. Dělaly se, pokud jsem informován, pokusy s až 4% B v austenit steels, ale podstatně to zhoršovalo vlastnosti a svařitelnost takových materiálů. Takže result je tak 0,5 - 1% jako optimum. Levné tyto materiály nejsou, to je fakt.
Bór má vysokou schopnost absorpce neutronů. Z tohoto důvodu je přidán do některých typů nerezové oceli pro použití v jaderném průmyslu. Úroveň 4% nebo více boru byly použity, ale nedostatek tažnosti a zhoršení svařitelnosti znamená, že obsah bóru 0,5 - 1,0%, je běžnější pro použití v materiálech pro absorpci neutronů.
Více zde:
http://www.osti.gov/bridge/purl.cover.j … 15-TRa2gy/   (klikněte na "View Document" PDF)

http://www.keytometals.com/page.aspx?ID … amp;NM=214

matex_pm napsal(a):

- svařovali jsme s téhle oceli (atabor) šestihrany, laserem a šlo to jedna báseň, měl jsem pocit, že ten bór spíše pomáhal.

Při obsahu ca 1% ano.
http://www.udrzba.sk/sk/casopis/udrzfp17.htm#16_5

matex_pm napsal(a):

- úvahy o prokalitelnosti jsou mimo mísu, když jde o austenity

O tom tady taky v souvislosti s austenitem nikdo nehovoří.

matex_pm napsal(a):

- žádným rentgenovým spektrometrem (natož přenosným Nitonem) nezměříte obsah B

O měření obsahu B Nitonem tady není zmínka. Jeho použití jsem poznamenal v souvislosti s používáním pro PMI. Nic víc.

Editoval Frank (15-11-2010 14:12:13)